Transformando la percepción del mantenimiento industrial para un futuro más eficiente, humano y competitivo
¿Estás cansado de escuchar que el mantenimiento es solo un gasto necesario? ¿Sientes que tu equipo siempre va a remolque apagando fuegos y que todo el esfuerzo pasa desapercibido hasta que ocurren los problemas? No eres el único. La cultura industrial lleva décadas viendo el mantenimiento como un mero coste, olvidando que, cuando está bien gestionado, es el motor invisible que sostiene la producción, garantiza la seguridad y potencia la competitividad.
En este episodio de «Mantenimiento en Acción», desmontamos mitos, compartimos estrategias prácticas y humanizamos el rol del técnico de mantenimiento, para que empieces a ver tu día a día —y el de tu empresa— con otros ojos. Si quieres descubrir cómo convertir a tus equipos en verdaderos aliados estratégicos para el éxito industrial, este episodio es para ti.
Un episodio repleto de experiencia: Conociendo a nuestros invitados
En el episodio, entrevistamos a Joaquín Roc, responsable del departamento de mantenimiento en una empresa aragonesa de inyección de caucho. Joaquín cuenta con una extensa trayectoria profesional, que incluye experiencia en electricidad, mantenimiento industrial, gestión de equipos en sectores tan variados como el ferroviario y la construcción. Su visión práctica y su compromiso con la formación continua lo convierten en un referente para quienes buscan transformar el área de mantenimiento en un verdadero motor de valor estratégico para la empresa.
El episodio también incluye la intervención de David Sánchez, miembro de la junta directiva de la Asociación Española de Mantenimiento, quien nos pone al día sobre los prestigiosos premios AEM y cómo contribuyen a impulsar la excelencia y la innovación en el sector.
Además, como cierre, el profesor Pedro Tapia comparte en el “Consejo del Experto” nos da las claves para entender la importancia de contar con un plan de mantenimiento bien estructurado y adaptado a los retos de la industria actual.
Noticias: Reconociendo la excelencia y la innovación en el sector
El episodio arranca fuerte abordando un tema que interesa a toda la comunidad técnica: los premios anuales de la Asociación Española de Mantenimiento (AEM). Estos galardones no solo reconocen la excelencia y la innovación, sino que visibilizan proyectos y trayectorias que elevan el nivel del sector.
David Sánchez, destacado miembro de la AEM, detalla las categorías e invita a empresas, investigadores y estudiantes a presentar sus candidaturas antes del 4 de mayo de 2025. Más allá del prestigio nacional, los premiados pueden representar a España en congresos internacionales y optar a reconocimientos europeos, situando el mantenimiento industrial español en el mapa global.
En este bloque de noticias tampoco falta la mirada a nuevas tecnologías sostenibles, como los biocoolers o climatizadores evaporativos, una solución cada vez más valorada para naves y talleres industriales en tiempos de calor. Carlos y Javier exploran juntos qué implica mantener este tipo de equipos, recordando que hasta la tecnología más “sencilla” requiere procedimientos preventivos rigurosos para asegurar eficiencia energética, higiene y larga vida útil. Un apunte necesario ahora que los retos de climatización y sostenibilidad están más presentes que nunca.
Joaquín Roc: Del día a día técnico a la visión estratégica
La intervención de Joaquín Roc Serrano es un auténtico baño de realidad y una inyección de optimismo profesional. Con una visión forjada desde la base, Joaquín desglosa las claves que le han permitido crecer en el sector: formación continua, aprender de los compañeros y rodearse de gente con experiencia y ganas de innovar. Insiste en el valor de una actitud proactiva y de ver el mantenimiento como un modo de servir a los demás, resolviendo problemas antes incluso de que se conviertan en crisis.
Para Joaquín, el mayor cambio de mentalidad es dejar de considerar el mantenimiento como un gasto y empezar a gestionarlo como una inversión estratégica. Esta visión transforma por completo la rentabilidad de la empresa: mayor disponibilidad y fiabilidad de los equipos, reducción de fallos imprevistos y costes energéticos, cumplimiento normativo—y, por supuesto, una mayor competitividad en tiempos inciertos.
Propone abandonar el viejo paradigma del mantenimiento correctivo para abrazar el preventivo y predictivo, apoyándonos en datos, sensores e inteligencia artificial, y liberando al personal de tareas repetitivas para que puedan aportar valor donde de verdad importa.
Joaquín no esquiva las preguntas difíciles: ¿personal propio o subcontratado? Apuesta por una combinación inteligente según necesidades, pero subraya que contar con equipos polivalentes —mecánicos que entienden de electricidad, técnicos con habilidades transversales— es hoy clave para minimizar paradas y añadir flexibilidad.
Y lanza una advertencia amistosa: la formación y el reciclaje ya no son un lujo, sino la única vía para que tanto empresas como técnicos sobrevivan en un entorno cada vez más cambiante.
El consejo de Pedro Tapia: El plan que marca la diferencia
La guinda al episodio la pone Pedro Tapia, que reúne —en poco tiempo, pero con mucha claridad— todo lo aprendido sobre la importancia de diseñar un plan de mantenimiento “vivo”, capaz de adaptarse y evolucionar al ritmo de la industria 4.0. Pedro insiste en que el plan no es simplemente un calendario de revisiones: es un documento estratégico que integra tecnología (IoT, IA), procedimientos documentados, análisis de datos y, sobre todo, formación continua de los equipos.
Un buen plan de mantenimiento —advierte Pedro— reduce dramáticamente los costes operativos, previene fallos inesperados y alinea la función técnica con los grandes objetivos de la empresa: productividad, sostenibilidad y competitividad. Recomienda dimensionar correctamente recursos humanos y técnicos, actualizar indicadores de rendimiento (KPIs), apostar por herramientas digitales y no descuidar nunca la formación, porque la brecha tecnológica solo se supera con aprendizaje colectivo.
¿Por qué deberías escuchar este episodio?
Tanto si gestionas un equipo como si eres un técnico con ganas de crecer, este episodio de «Mantenimiento en Acción» te ofrece ideas prácticas y argumentos sólidos para transformar la manera en que percibes —y gestionas— tu área. Aquí escucharás la experiencia real de quienes viven el mantenimiento desde dentro, descubrirás ejemplos concretos para aplicar desde ya y te sentirás parte de una comunidad en la que, más que apagar fuegos, se construye el futuro industrial.
No dejes pasar la oportunidad de replantear el papel del mantenimiento en tu empresa y en tu carrera profesional. Suscríbete al canal, escucha el episodio completo y forma parte activa del cambio: el mantenimiento deja de ser invisible para convertirse en el verdadero motor del éxito industrial.
¡Te esperamos en el próximo capítulo de «Mantenimiento en Acción»!
Preguntas frecuentes para la optimización del mantenimiento industrial
¿Qué papel juegan los equipos polivalentes en la gestión del mantenimiento industrial?
Los equipos polivalentes son fundamentales en la gestión del mantenimiento industrial moderna porque pueden abordar diferentes tipos de problemas sin necesidad de especialistas para cada sistema. Estos equipos, con formación en diversos aspectos técnicos, pueden realizar múltiples acciones de mantenimiento, desde inspecciones preventivas hasta reparaciones complejas. Su versatilidad permite respuestas más rápidas ante imprevistos, optimiza recursos humanos y reduce el tiempo de inactividad. Además, al tener una visión más amplia de la planta, pueden identificar problemas sistémicos que especialistas aislados podrían pasar por alto, contribuyendo a la mejora continua de los procesos de mantenimiento y a una gestión más eficiente de activos.
¿Cómo optimizar los procesos de mantenimiento para reducir costes operativos?
Para optimizar los procesos de mantenimiento y reducir costes, es recomendable: implementar un sistema de gestión de mantenimiento asistido por computadora (GMAO), establecer KPIs claros, formar equipos polivalentes capaces de realizar diferentes tareas, priorizar el mantenimiento preventivo y predictivo sobre el reactivo, gestionar eficientemente los repuestos, y analizar datos en tiempo real para tomar decisiones informadas. Esta optimización no solo reduce los costos de mantenimiento directos, sino que también minimiza el tiempo de inactividad, aumentando la productividad global de la planta.
¿Por qué la inversión en mantenimiento debe considerarse estratégica y no un gasto?
La inversión en mantenimiento debe verse como estratégica porque contribuye directamente a la rentabilidad y competitividad empresarial. Un enfoque proactivo en la gestión del mantenimiento industrial reduce las averías inesperadas, aumenta la disponibilidad de equipos, prolonga su vida útil y mejora la calidad del producto. Estudios demuestran que cada euro invertido en mantenimiento preventivo puede ahorrar entre 3 y 5 euros en reparaciones de emergencia. Además, una estrategia de mantenimiento bien implementada permite planificar mejor los recursos, optimizar los procesos productivos y cumplir con los requisitos regulatorios, generando un retorno de la inversión significativo a mediano y largo plazo.
¿Qué es el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) y cuándo implementarlo?
El mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) es una metodología que identifica las funciones más importantes de un sistema para luego aplicar el tipo de mantenimiento más adecuado a cada componente según su criticidad y patrón de fallo. Este enfoque combina diferentes tipos de mantenimiento industrial (preventivo, predictivo y reactivo) de manera óptima. Debe implementarse cuando se busca maximizar la fiabilidad de procesos complejos o críticos, cuando los costes de mantenimiento son elevados, o cuando las consecuencias de una avería pueden ser graves. El RCM requiere un análisis detallado y la participación de equipos polivalentes con conocimiento profundo de los equipos, pero ofrece beneficios significativos en términos de optimización de recursos y reducción del tiempo de inactividad.
¿Cómo planificar el mantenimiento preventivo de forma efectiva?
Para planificar el mantenimiento preventivo efectivamente, el responsable de mantenimiento debe: 1) Inventariar todos los equipos y clasificarlos según su criticidad para el proceso productivo; 2) Establecer frecuencias de mantenimiento basadas en recomendaciones del fabricante, historial de averías y condiciones de operación; 3) Desarrollar procedimientos detallados para cada tarea de mantenimiento; 4) Crear un calendario que minimice el impacto en la producción; 5) Asignar recursos y formar equipos polivalentes; 6) Implementar un sistema de gestión para seguimiento; 7) Analizar resultados periódicamente para ajustar el plan según sea necesario. Un plan de mantenimiento preventivo bien estructurado optimiza recursos, reduce el tiempo de inactividad y extiende la vida útil de los equipos en el sector industrial.
¿Cómo medir la efectividad de la gestión del mantenimiento industrial?
Para medir la efectividad de la gestión del mantenimiento industrial, es esencial establecer indicadores clave como: Disponibilidad de equipos, Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF), Tiempo Medio Para Reparar (MTTR), Eficiencia General de los Equipos (OEE), coste de mantenimiento por unidad producida, porcentaje de mantenimiento preventivo vs. reactivo, y cumplimiento del plan de mantenimiento. Estos KPIs permiten evaluar objetivamente si las estrategias de mantenimiento implementadas están siendo efectivas y si la inversión en actividades de mantenimiento genera el retorno esperado. Un sistema de gestión de mantenimiento informatizado facilita la recopilación de datos en tiempo real, permitiendo optimizar continuamente los procesos y ajustar el equilibrio entre los diferentes tipos de mantenimiento según las necesidades específicas del sector industrial.
¿Cuáles son los beneficios de implementar tecnologías digitales en la gestión de mantenimiento?
Implementar tecnologías digitales en la gestión del mantenimiento ofrece múltiples beneficios: monitoreo en tiempo real de equipos para detectar anomalías antes de que causen averías; análisis predictivo que optimiza la planificación del mantenimiento preventivo; mejor gestión de repuestos reduciendo inventarios innecesarios; documentación digital accesible que facilita las tareas de mantenimiento; análisis avanzado de datos para identificar patrones y causas raíz de problemas recurrentes; y coordinación mejorada entre equipos polivalentes. Estas tecnologías permiten evolucionar hacia un mantenimiento predictivo más preciso, reduciendo significativamente el tiempo de inactividad y extendiendo la vida útil de los equipos, lo que resulta en un mejor retorno de la inversión en mantenimiento y una gestión más eficiente de activos industriales.
¿Por qué es importante involucrar a operadores de producción en las acciones de mantenimiento?
Involucrar a los operadores de producción en las acciones de mantenimiento es crucial porque ellos son quienes más tiempo pasan con los equipos y pueden detectar anomalías sutiles antes de que se conviertan en averías graves. Este enfoque, conocido como Mantenimiento Productivo Total (TPM), crea un primer nivel de mantenimiento preventivo realizado por los propios operadores (inspecciones visuales, limpieza, lubricación básica). La colaboración entre producción y mantenimiento mejora la comunicación, reduce los tiempos de respuesta y crea una cultura de responsabilidad compartida sobre el estado de los equipos. Además, al implementar esta estrategia de mantenimiento, se optimiza el uso de recursos técnicos especializados, permitiendo que los equipos polivalentes de mantenimiento se concentren en tareas más complejas, maximizando así la eficiencia del departamento de mantenimiento industrial.
¿Cómo gestionar el mantenimiento con recursos limitados?
Para gestionar el mantenimiento con recursos limitados es fundamental priorizar equipos según su criticidad, implementar un mantenimiento planificado y programado eficiente, formar equipos polivalentes capaces de realizar diversas tareas, adoptar herramientas digitales asequibles para la gestión, establecer alianzas con proveedores de servicio de mantenimiento externos cuando sea necesario, y enfocarse en prácticas preventivas básicas que ofrezcan el mejor retorno de inversión con los recursos disponibles.
¿Qué tecnologías están transformando el enfoque de mantenimiento moderno?
Las tecnologías que están revolucionando el mantenimiento incluyen el Internet de las Cosas (IoT) para monitoreo en tiempo real, analítica predictiva basada en big data, sistemas CMMS (Software de Gestión de Mantenimiento Computarizado), realidad aumentada para asistencia técnica remota, drones para inspecciones en áreas de difícil acceso, y gemelos digitales que simulan el comportamiento de equipos. Estas innovaciones están permitiendo evolucionar hacia un mantenimiento proactivo que anticipa necesidades de mantenimiento antes de que ocurran fallos.
¿Cuáles son los principales tipos de mantenimiento y cuándo aplicar cada uno?
Los principales tipos de mantenimiento incluyen: correctivo (ideal para equipos no críticos con bajo impacto en caso de fallo), preventivo (recomendado para activos con patrones de desgaste predecibles), predictivo (óptimo para equipos críticos y costosos donde se justifica la inversión en monitoreo), proactivo (enfocado en eliminar causas raíz de problemas recurrentes) y TPM (Mantenimiento Productivo Total, que involucra a todos los empleados). La combinación adecuada dependerá de factores como criticidad del equipo, recursos disponibles y objetivos organizacionales.
¿Cómo medir el éxito de las estrategias de mantenimiento industrial implementadas?
El éxito de las estrategias de mantenimiento industrial puede medirse mediante indicadores como el Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF), Tiempo Medio Para Reparar (MTTR), Disponibilidad de Equipos, Cumplimiento del Plan de Mantenimiento, Costos de Mantenimiento vs. Valor del Activo, Índice de Averías Recurrentes y Retorno de Inversión (ROI) de las mejoras implementadas. Estas métricas permiten evaluar objetivamente la efectividad del enfoque adoptado y realizar los ajustes necesarios para optimizar continuamente las prácticas de mantenimiento.
